Custom Longboards aus Steinfeld

Heute möchten wir die Gelegenheit nutzen an dieser Stelle ein junges Unternehmen zu präsentieren:

Steinboard's Custom Longboards & Composites, gegründet 2012 von unserem ehemaligen Anwendungstechniker und Werkstattleiter Jan Steinbock. Während seiner Tätigkeit bei CTM konnte Jan sehr viel Praxiserfahrung im Umgang mit und der Verarbeitung von Verbundwerkstoffen sammeln und sich eine Vielzahl Fähigkeiten aneignen, die ihm in seiner neuen, eigenen Firma zugutekommen.

Das Hauptaugenmerk, wie der Firmenname schon vermuten lässt, liegt dabei auf der Fertigung von Custom Longboards speziell auf die Kundenwünsche zugeschnitten. Jedes Board ist dabei ein Unikat, nicht nur durch unterschiedliche Form und Design, sondern ganz besonders auch durch die Einarbeitung eines NFC-Tags, auf dem individuelle Informationen gespeichert und später ausgelesen werden können. So kann ein Board immer seinem Besitzer zugeordnet werden.

Die Boards werden in der Steinboard's Werkstatt im Vakuum-Nasslaminat gefertigt. Als Materialien kommen dabei hochwertige Furniere, Epoxyharze und Glasgelege, teilweise aber auch Carbon zum Einsatz.

Welche Ideen hinsichtlich Shape und Materialmix dabei funktionieren und welche nicht, dazu erhält Jan kontinuierlich durch Tests mit seinen Teamfahrern Feedback, welches er in die neuen Boards einfließen lässt. So wird sichergestellt, dass der Kunde am Ende ein ebenso leichtes wie robustes Board erhält, an dem er lange Freude hat.

Neben den Longboards bietet Steinboard's interessierten Kunden aber auch den Bau von Custom Compositbauteilen unterschiedlichster Art an, z.B. Fahrzeug-Tunigteile für innen und außen, Visiere für Motorradhelme in Carbonoptik und vieles mehr.

Anfragen zu Longboards oder anderen Bauteilen können an die info@steinboards.de geschickt werden.

Kiteboard Selbstbau

Zum Abschluss des Wochenendes bzw. zum Start der neuen Woche hier ein kleiner Bericht aus dem Bereich Selbstbauprojekte: ein Kiteboard, gebaut von einem Mitglied des CTM Teams.

Das Kiteboard wurde in Carbon-Sandwich Bauweise mit dem SP115 Epoxy-System und dem Corecell M-Schaum gefertigt. Dazu wurde zunächst der Corecell-Schaum mittels CNC-Fräse nach einem vorher im CAD Programm gezeichneten Modell gefräst. Die Kante und die Inserts für die Finnen und Plugs wurden mit einem Polyurethan Gießharz vergossen. Die Löcher für die Finnen wurden mit einem 2mm Bohrer vorgebohrt, um sie später nach dem Laminieren wiederzufinden und auf das richtige Maß bringen zu können.

Der Rohling nach dem Besäumen. Die Inserts sind vergossen.

Nachdem der Rohling besäumt und alle Inserts vergossen waren, wurde als Erstes das Unterwasserschiff im Handauflegeverfahren mit Vakuum in einer Form laminiert. Zum Einsatz kamen hier biaxiale Carbongelege und eine Optiklage aus Carbon-Köpergewebe. Um eine gleichmäßige Optik ohne Verzug zu erhalten, wurde auf eine schiebeferfestigte Variante des Gewebes zurückgegriffen.

Als Laminierharz wurde SP115 verwendet, welches gute mechanische Eigenschaften bei einer Aushärtung bei Raumtemperatur mit einem gewissen UV-Schutz und einer niedrigen Viskosität kombiniert. Um eine Entlüftung und ein  Ausbluten des Laminats zu ermöglichen, wurden in regelmäßigen Abständen 1,5mm Löcher in den Kern gebohrt.

Das laminierte Überwasserschiff vor dem Vakuumaufbau...

...und mit dem vollständigen Aufbau.

Nach dem Aushärten und Entformen wurde der nun halbfertige Rohling erneut besäumt und alle Stellen angeschliffen, an denen Harz ausgetreten war. Anschließend wurde das Überwasserschiff auf die gleiche Weise wie das Unterwasserschiff gefertigt. Um die Plugs wiederfinden zu können, wurden kleine Tacky-Tape Stücke in die Gewinde gedrückt, damit sich nach dem Aushärten leichte Erhöhungen ergaben. Nach dem erneuten Entformen wurde das nun fertig laminierte Board erneut besäumt und die Kanten sauber geschliffen. Das Abreißgewebe wurde entfernt und beide Seiten durch Schleifen für den Lackiervorgang vorbereitet.

Das fertige Überwasserschiff

Schleifen vor dem abschließenden Lackieren

Dies ist dann auch der derzeitge Stand des kleinen Projekts, da bisher noch keine Zeit, bzw. nicht die richtigen Bedingungen für ein gutes Lackierergebnis (Temperatur, Luftfeuchtigkeit) gegeben waren. Sobald dieser letzte Arbeitschritt vollzogen ist, wird es an dieser Stelle ein kleines Update mit Bildern geben.

Produktfokus: VComplex / IComplex

Um im heutigen, hart umkämpften Markt Bestand zu haben sind Firmen immer wieder gezwungen neue Einsparpotentiale zu erkennen und zu nutzen.

Anwender im Bereich der Verbundwerkstoffe, die Erfahrungen mit Vakuum- und Infusionsverfahren haben, wissen dass gerade bei diesen Verfahren das Platzieren der Verbrauchsmaterialien viel Zeit in Anspruch nimmt und auch nicht immer einfach ist. 

Nehmen wir als Beispiel das Infusionsverfahren. Nachdem die trockenen Fasern eingelegt wurden müssen abschließend das Abreißgewebe und eine Lochfolie aufgebracht werden, bevor das Fließmedium aufgelegt werden kann. Die Befestigung dieser Materialien kann z.B. bei Rümpfen mit ihren Vertikalen Flächen mühselig sein, sofern mann allzu große Überlappungen und damit eventuell negative Beeinflussungen der Infusion vermeiden möchte.

Aber auch beim Vakuum Nasslaminat müssen drei einzelne Schichten aufgelegt und befestigt werden, bevor endlich der Vakuumsack aufgelegt werden kann.

Zusammen mit unseren Kunden haben wir auf Basis ihrer jahrelangen Erfahrung in der praktischen Anwendung von Verbundwerkstoffen zwei Produkte mit dem Ziel entwickelt, die Zeit für das Auflegen der Lagen und damit Arbeitszeit und Kosten einzusparen: IComplex und VComplex.

IComplex

ICOMPLEX

Bei dem IComplex handelt es sich um ein 2-Lagen Laminat bestehend aus Abreißgewebe und einer Lochfolie mit hoher Perforation. Es ist für Infusionsanwendungen entwickelt worden und ermöglicht es durch das gemeinsame Auflegen einen Arbeitsschritt einzusparen. IComplex ist dabei vor allem für größere Anwendungen mit relativ einfachen Flächen, wie z.B Bootsrümpfe geeignet. Komplexe Geometrien sind jedoch mit Einschneiden ebenfalls möglich

VComplex

VCOMPLEX

Das Vcomplex besteht aus insgesamt 3 Lagen: Abreißgewebe, eine Lochfolie mit niedriger Perforation und einem Saugvlies. Es kommt bei Nasslaminaten unter Vakuum zum Einsatz und ermöglicht eine Zeitersparnis von etwa zwei Dritteln gegenüber dem Verlegen der Einzelkomponenten. Auch VComplex ist sehr gut für große Flächen geeignet. Für komplexe Geometrien gilt auch hier, dass das Material eingeschnitten werden muss.

Die Vlies-Komponente des VComplex ist um 2cm je Seite nach innen versetzt. So wird ein flächiges Verlegen ermöglicht, ohne das das Vlies direkten Kontakt mit dem Laminat hat und so übermäßig Harz aufsaugen würde

Ropeye Produkte jetzt bei CTM in Schleswig!

Als Lieferant von Carbonfasergeweben, Epoxyharzen sowie der entsprechenden Technologien für deren Verarbeitung werden wir oft in die Entwicklung innovativer Produkte eingebunden. So auch bei Ropeye, der kleinen highTech Schmiede von Jaanus Tamme aus Tallinn. Janus ist Mini Transat Segler, der sein Boot als Testfahrzeug für von ihm selbst entwickelte Beschläge nutzt.

So entstanden unter anderem Decksbeschläge ganz ohne Metall, die zum Umlenken, zur Befestigung, zum Einspleissen von Blöcken sowie für viele andere Anwendungen geeignet sind. Sie sind flexibel und unempfindlich gegen Verkanten oder Abknicken, dabei hochbelastbar, leicht und völlig korrosionsfrei. Beim Einbau wird formschlüssig geklebt; so entstehen keinerlei Öffnungen oder Kapillaren und es findet kein Wasser mehr seinen Weg über dubiose Schraubverbindungen in's Bootsinnere. Für die Verklebung der Platten an der Decksunterseite eignen sich sowohl elastische PU-Kleber als auch Epoxy.

Es stehen verschiedene Einbaulängen für unterschiedlich starke Decks oder Wandungen zur Verfügung. Beschläge mit losen Enden, um z.B. Blöcke einzuspleissen oder einfach fest zu knoten, ergänzen das Sortiment und erweitern die Anwendungsmöglichkeiten. Weitere Infos gibt's auf der Ropeye Seite: www.ropeye.com. Oder einfach über www.CTMat.de Unterlagen anfordern!